Your prototype needs to do more than just look right. It needs to feel right. When an investor or a potential customer holds it in their hands, it must feel like the real, final product.
But the Moulage sous vide process does not use the same plastics as mass production. It uses a family of materials called polyurethane resins. So how do you bridge this gap? How do you make a polyurethane part feel exactly like your final ABS or Polycarbonate product?
This is the art and science of choosing the right vacuum casting materials. It is a process of expert mimicry.
contenu :
A Designer's Challenge: The 'Feel' of Reality
A Magician's Toolkit: Polyurethane Resins
Simulating Hard, Opaque Plastics (Like ABS)
Achieving Crystal Clarity (Like PC or Acrylic)
The Spectrum of Softness (Like Rubber)
A Designer's Challenge: The 'Feel' of Reality
The "feel" of a plastic part is a complex combination of properties. It is the hardness of the surface. It is the stiffness of the part when you try to bend it. It is the weight in your hand. It is the texture.
Your final product will be made from a specific production plastic, for example, ABS. Your prototype must replicate these sensory inputs as closely as possible to be a useful tool for market testing or user feedback.
A prototype that looks right but feels wrong can give you misleading feedback. This is the challenge that a good selection of matériaux de coulée sous vide is designed to solve.
A Magician's Toolkit: Polyurethane Resins
Les résines polyuréthane sont les caméléons du monde des polymères. Il s'agit d'une famille de plastiques liquides bicomposants qui peuvent être formulés pour obtenir une vaste gamme de propriétés.
En modifiant la chimie spécifique des composants "A" et "B", les scientifiques des matériaux peuvent créer des résines dures et rigides, ou molles et flexibles. Elles peuvent être cristallines ou totalement opaques. Elles peuvent être à durcissement rapide ou lent.
Un service professionnel de moulage sous vide dispose d'une bibliothèque de ces différentes formulations. Chacune est un outil dans leur boîte à outils, prête à être choisie pour imiter parfaitement les propriétés d'un plastique de production spécifique.
Simulating Hard, Opaque Plastics (Like ABS)
C'est l'exigence la plus courante. Un designer a besoin d'un prototype qui ressemble exactement à sa pièce finale en ABS moulé par injection.
Pour cela, nous utilisons une famille de résines polyuréthane "de type ABS". Ces formulations sont conçues pour avoir une dureté, une rigidité et une résistance aux chocs très similaires à l'ABS standard.
Ces résines sont naturellement de couleur blanc cassé ou jaunâtre. Mais elles peuvent être pigmentées pour correspondre à n'importe quelle couleur personnalisée, y compris le blanc ou le gris spécifique d'un dispositif médical.
Lorsqu'elles sont coulées dans un moule à la surface parfaite, la pièce finale a les mêmes propriétés visuelles et tactiles qu'une pièce en ABS de production. Cela vous donne un prototype que vous pouvez montrer en toute confiance à n'importe qui.
Achieving Crystal Clarity (Like PC or Acrylic)
Et si votre pièce doit être transparente ? Comme un guide de lumière, une lentille ou un couvercle transparent.
Pour cela, nous utilisons une famille complètement différente de résines polyuréthane. Ce sont des résines "claires comme l'eau". Elles sont spécialement formulées pour durcir avec une clarté optique parfaite et résister au jaunissement au fil du temps dû à l'exposition aux UV.
Ces matériaux peuvent parfaitement imiter les propriétés du polycarbonate (PC) ou de l'acrylique (PMMA). La clé d'une pièce vraiment cristalline est la combinaison d'un excellent matériau et d'un modèle maître parfait. Le modèle maître doit être poli à un fini miroir. Le moule en silicone copiera ce fini parfait, et la résine claire le reproduira ensuite dans la pièce finale.
The Spectrum of Softness (Like Rubber)
La polyvalence du polyuréthane brille vraiment lorsque vous avez besoin de pièces souples, semblables à du caoutchouc.
Il existe une vaste gamme de résines "élastomères" disponibles. Leur souplesse est mesurée sur l'échelle de dureté Shore A.
Vous pouvez choisir une résine avec une dureté Shore 30A, qui ressemble à un gel très mou. C'est idéal pour fabriquer des poignées ou des coussinets souples et flexibles. Vous pouvez choisir une Shore 70A, qui ressemble à un caoutchouc dur et ferme, comme un pneu de voiture. Et vous pouvez choisir n'importe quoi entre les deux.
Cela permet à un designer de créer toute une famille de prototypes pour tester différents niveaux de souplesse et trouver la sensation parfaite pour son produit. C'est un outil essentiel pour concevoir des produits ergonomiques et conviviaux.
